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Des premiers pas au Plateau créatif aux joies de l’impression 3D

Ecrit par Alexandra Pascual, Service civique en animation et médiation scientifique sur le Plateau Créatif et le Propulseur

Vous ne me connaissez pas (encore). Je suis une nouvelle recrue en service civique pour animer les ateliers du Plateau Créatif du Quai des Savoirs et ceux du Propulseur.

Pour ma première semaine, Lucas me présente les différentes missions de l’association. Je fais le tour des innombrables dossiers et fichiers de travail qui me seront utiles les 6 prochains mois, je tente de retenir les prénoms des membres de l’équipe lorsqu’on déjeune au soleil au Jardin des plantes et puis… Confinement numéro 192735232735. Allez, tous en télétravail.

Heureusement, on nous autorise à accéder au Plateau créatif une fois par semaine. Lucas va pouvoir continuer ma formation sur les différents outils du Plateau Créatif. Entre visio et conception d’ateliers à distance, il me forme les mercredis à la découpe laser, à l’impression 3D, à allumer les ordis, à éteindre les ordis, à mettre à jour les ordis… Oui, j’arrive en plein “chantier informatique”. Bref, la partie intéressante, c’est celle concernant mon apprentissage sur les machines ! Je suis ravie de mettre la main à la patte. J’ai l’impression d’être une enfant qui trouve la cachette des chocolats. (je la trouve toujours...)

Premiers essais d’impression 3D

Je ne peux pas me faire la main durant les animations, mais par contre, j’ai le temps de réaliser mon premier bouton ! La 3D, c’est passionnant. Pourtant, j’ai toujours eu peur d’y mettre le nez dedans. J’ai tenté il y a deux ans d’apprendre en autonomie à utiliser Blender. Autant vous dire que j’ai vu plus de vidéos d’animaux sur YouTube que de tutos.

Tinkercad devient alors mon nouveau meilleur ami. Je découvre cette plateforme en ligne de modélisation 3D qui contient toute une bibliothèque de formes prédéfinies. Des sphères, des cylindres, des lettres en 3D sont modifiables dans leur taille et leurs principaux aspects : hauteur, longueur, largeur, nombre d'arêtes… Tout est là pour commencer à appréhender les volumes sur un écran. La prise en main est super facile. Les raccourcis un peu moins, mais très vite, une sphère, et une deuxième, etc.

Lucas me montre les principaux réglages à réaliser pour exporter ce premier modèle et définir les caractéristiques de la prochaine impression. On allume la machine, on insère la carte SD ou ma “soucoupe épique” est sauvegardée en SVG : 22 minutes plus tard, mon premier bouton !

Une fois remontée au bureau, je l’ai brandi remplie de fierté sous le nez de tout le monde. Admirations, applaudissements, standing ovation... Non je rigole, mais j’étais super contente et les autres plutôt amusés. C’est tellement satisfaisant de voir naître sa première création en impression 3D !

Gagner en autonomie pour les futurs ateliers

Pour ce premier bouton, j’ai reçu l’aide précieuse de Lucas ; je n’étais absolument pas autonome. Alors on tourne ce nouveau confinement à notre avantage et Lucas me propose de réaliser ma première création, afin de prendre possession de tous les aspects et être prête à co-animer les ateliers quand ceux-ci reprendront !

J’ai cette lampe dégotée en brocante qui me plait beaucoup. Ce que j’aime moins, c’est de devoir lui coller un abat-jour sur la tête. Mon idée : créer un petit volume permettant de cacher le support de l’ampoule et de décorer ma lampe.

C’est parti pour la réalisation d’un premier prototype !

Pour cela, j’ai d’abord pris ma lampe en photo, puis dessiné en 3D mes premières idées. Avec un petit montage photo, j’ai pu me rendre compte des échelles et me projeter un peu plus dans les formes et les couleurs de l’objet.

Une fois décidé de la forme que je souhaitais donner à ma création, j’ai commencé à superposer plusieurs formes géométriques dans le but de faire une petite pyramide aux volumes variés. J’ai ensuite pris les mesures de ma lampe afin de réaliser un prototype miniature de l’objet. 4cm de large sur 3 cm de hauteur, l’impression n’allait prendre qu’une petite heure ! Génial.

C’est là que l’impression 3D prend tout son sens. Le dépôt de matière se fait couche après couche, petit à petit. Plus la couche de filament est fine, plus elle est précise. Et du coup, plus elle met du temps à s’imprimer.

Finalement, le prototype se réalise sans embûche. La partie qui repose sur le sol, ajourée, correspond aux supports d’impression. Nous les avons ajoutés lors de la réalisation de la pièce afin de permettre aux extrémités de la coupole de tenir pendant l'impression. En effet, les filaments restent chauds quelques secondes après leur dépôt. La coupole reposant dans le vide, il faut alors soutenir les premiers filaments afin qu'ils ne retombent pas sur eux même, car ils sont encore mous. Une fois terminée, cette partie se retire tout simplement de la pièce.

Le prototype permet de se rendre compte des difficultés que la fabrication d’un objet peut engendrer avant de se lancer en taille réelle. Ici, la coupole et la petite partie qui la surplombe posent problème. Elles nécessitent la création de supports. Un ajout de matière qui est finalement gaspillé et qui prend considérablement du temps à s’imprimer.

Avec Lucas, on se dit qu’il vaudrait mieux imprimer cet objet en deux pièces ! Mon envie d’utiliser plusieurs couleurs devient possible alors ! Je décide d’utiliser deux teintes de fils de PLA dont dispose le Plateau créatif pour réaliser l’objet, et finalement, de séparer chaque pièce.

Cette solution me permet d’imprimer deux pièces simultanément sur deux machines différentes ! Le temps d’impression est donc divisé par deux.

Arrive alors la phase d’aller-retour entre Tinkercad, le logiciel de dessin 3D, et Ultimaker Cura, le logiciel permettant de faire le lien entre le dessin et l’imprimante. Il suffit de sélectionner l’imprimante qui sera utilisée, et de rentrer les différents paramètres. C’est ce logiciel qui nous indique le temps d’impression de chaque pièce.

La première pièce met 1h30 à s’imprimer, c’est faisable. La coupole, par contre, indique un temps d’impression de plus de 5 heures. AÏE. Je tente alors de changer l’épaisseur du dépôt de fil pour gagner quelques heures, mais ça n’est pas suffisant. Je repasse sur Tinkercad pour adapter la coupole. Je la rétrécis un peu, et je l’évide comme les autres pièces, en faisant attention à ce qu’elle ne soit pas trop épaisse. 2h d’impression. Aller, on travaille sur place aujourd’hui, ça rentre dans le planning, on le tente !

Les quatre pièces s’impriment sans problème, c’est génial. Le jaune doré que j’utilise rend super bien avec le blanc semi-transparent. Je suis ravie et il me tarde d’ajouter ce petit module à ma lampe.

Et comme un projet ne se passe jamais comme prévu…

Au moment d’installer la pièce sur mesure sur ma lampe, un souvenir me revient… J’ai cassé l’ampoule une semaine plus tôt en faisant le ménage (oui c’est vrai) et j’en ai acheté une nouvelle... Évidemment un peu différente ! Les pièces qui avaient été réalisées sur mesure ne rentrent plus alors. Rien de grave, mais très frustrant ! Je n’ai plus qu’à acheter une nouvelle ampoule, cette fois-ci adaptée à mon module sur mesure, pour que ma lampe soit bel et bien terminée.

Ce sont les joies du « faire soi-même » !

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